生産フロー

1. 受注・製作
   メーカーと工場の連絡・連携を密にしながら、受注から生産まで円滑な業務の推進を図ります。
   生地、副資材、パターン、縫製仕様書、数量、納期など。
2. 検反・生地試験
   傷や色むらのチェックや生地の収縮試験が行われます。
3. 放反（スポンジング）
   入荷した生地を放反機にかけます。生地に内在する収縮、伸長、歪みを解消し、製品の寸法安定を図り、精度の高い裁断を可能にしています。
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4. パターン制作
   5台のCADを稼働させて、基本デザインの型紙をベースにサイズ別にパターンを製作します。
   グレーディング、工場用パターン作成、型入れ。
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5. 延反
   通常、生地の減反は丸巻きや折りたたみの状態です。裁断前段階として、丸まった生地をシワにならないように裁断する為に必要な長さや、枚数に従って生地を広げ一枚ずつ重ねていきます。
6. 裁断
   CADのパターンデータを2台のCAMに転送し、生地を自動裁断します。
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7. 縫製
   コートやジャケットの重衣料からブラウスなどの軽衣料まで、3ラインで縫製します。
   自動縫製機を併用し、生産性を向上させると共に製品の均質化を図ります。
   パーツ・組み立て工程。
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8. 中間検査
   企画に沿った縫製仕上りになっているか、細かくチェックします。
   縫製上がり。
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9. 仕上げプレス
   素材に応じてアイロンやプレス機を使い、丁寧に仕上げます。
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10. 最終検査
    第1次検査から3次検査まで、徹底したチェック体制により不良率を最低限まで抑えます。
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11. 出荷
    ハンガーパックによりコンテナ車にて配送します。